Walzwerk BILSTEIN

Ende 2019 hat die Hagener BILSTEIN GROUP einen technologischen Meilenstein errichtet: In Hagen-Hohenlimburg nahm das Unternehmen ein Kaltwalzwerk mit einer der weltweit fortschrittlichsten Breitbandwalzen in Betrieb. Die Fertigung von Kaltband inklusive des Glühprozesses ist in dem neuen Werk jetzt weitgehend automatisiert. Das gewährleistet eine gleichbleibend hohe Qualität der Stahlbehandlung während und nach dem Walzen.

Zur Stabilität dieses Prozesses tragen nicht zuletzt die Rohrleitungssysteme Megapress (Stahlrohr) und Sanpress Inox (Edelstahl) bei: Sie wurden speziell für die Versorgung der Glühe-Öfen mit Kühlwasser sowie für die Ableitung aggressiven Kondensats installiert.

Um das Walzen möglichst energieeffizient und sicher zu machen, hat BILSTEIN gemeinsam mit dem Anlagenbauer LOI Thermprocess eine Produktionskette realisiert, die sich in vielen Details durch Innovationen auszeichnet. Denn: „Die am Markt angebotenen Glühen entsprachen nicht unseren qualitativen und energetischen Ansprüchen“ erläutert Projektleiter B. Sc. Christian Hagenkord. Er verdeutlicht das am Kühlprozess: „Hier war unser Ziel, die Wärme auf möglichst hohem Temperaturniveau auszukoppeln. Das setzt aber ein Kühlsystem voraus, das es in dieser Form bislang nicht gab. Durch eigene Entwicklungen konnten wir es jedoch realisieren. Das hat den Kühlprozess deutlich beschleunigt und die Menge an nutzbarer Abwärme maximiert.“

Für die Umsetzung der innovativen Lösungen fand BILSTEIN mit Viega einen breit und damit praxisgerecht aufgestellten Partner: Durch die Rohrleitungssysteme Sanpress Inox, also Edelstahl in der XL-Dimension, werden jetzt die aggressiveren Medien transportiert. Aus wirtschaftlichen Gründen empfahl sich für das „Mengengerüst Kühlwasser“ hingegen das wirtschaftliche Rohrleitungssystem Megapress S. 

Projektleiter Hagenkord: „Aufgrund der Enge im Keller unter der Glühe und der dichten Belegung mit diversen Rohrleitungen wäre hier das Schweißen von Stahlrohr extrem aufwendig gewesen. Allein für die Kühlleitungen haben wir deswegen mehr als 1.000 Megapress-Verbinder überwiegend in den großen Dimensionen bis DN 100 verarbeitet – und im Vergleich zum Schweißen bei jedem mindestens 50 Prozent Arbeitszeit eingespart. Zudem entfielen die Brandschutzmaßnahmen.“